QC七大手法

一、QC七大手法

1、QC旧七大手法：

特性要因分析图、柏拉图、查检表、层别法、散布图、直方图、管制图。

2、QC新七大手法：

关系图、系统图法、KJ法、箭头图法、矩阵图法、PDPC法、矩阵数据解析法。

品管新七大手法，也叫品管新七大工具，其作用主要是用较便捷的手法来解决一些管理上的问题，与原来的“旧”品管七大手法相比，它主要应用在中高层管理上，而旧七手法主要应用在具体的实际工作中。因此，新七大手法应用于一些管理体系比较严谨和管理水准比较高的公司。

扩展资料：

一、起源

新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。

之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。

二、成功条件

1、企业最高主管的高度重视。

2、要有专门的品质管制技术人员。

3、要有全员的品质管制普及教育，提高全员品质意识。

4、要有健全的品管组织。

参考资料来源：搜狗百科－QC

二、QC七大手法五大原则？

一、七大手法

1、QC七大手法(流程图、散布图、直方图、管制图、查核表、柏拉图、鱼骨图)。

2、新QC七大手法(关联图、KJ法、系统图、矩阵图法、矩阵资料解法、PDPC法、箭形图)。

二、八大原则

1、以顾客为关注焦点：组职依存于顾客，因此组织应当理解顾客当前和未来的需求，满求满足顾客要求并争取超越顾客期望。

2、领导作用：领导者确立组织统一的宗旨和方向，他们应当创造并保持使员工能充分参与实现组织目标的内部环境。

3、全员参与：各级人员都是组织人，只有他们的充分参与，才能使他们的才干为组织带来收益。

4、过程方法：将活动和相关的资源作为过程进行管理，可以更高效地得到期望的结果。

5、管理的系统方法：将相互关联的过程作为系统加以识别，理解和管理有助于组织提高实现目标的有效性的效率。

6、持续改进：持续改进总体业绩应当是组织上的一个永恒目标。

7、基于事实的决策方法：有效决策是建立在数据和信息分析的基础上。

8、与供方互利的关系：组织与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力。

扩展资料：

一、QC分类

1、FQC：即最终品质管控，是在产品完成所有制程或工序，对于产品的品质状况进行检验。

2、IQC：即来料品质管控，是对采购进来的素材或产品做品质确认，减少质量成本，达到有效控制。

3、IPQC：即制程品质管控，是在产品从生产到包装过程中进行品质管控，也称作巡检。

4、OQC：即出货品质管控，是对产品进行全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致。

二、起源

新旧七种工具都是由日本人总结出来的。日本人在提出旧七种工具推行并获得成功之后，1979年又提出新七种工具。之所以称之为“七种工具”，是因为日本古代武士在出阵作战时，经常携带有七种武器，所谓七种工具就是沿用了七种武器。

有用的质量统计管理工具当然不止七种。除了新旧七种工具以外，常用的工具还有实验设计、分布图、推移图等。

其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理；二是以数理统计方法为基础的质量控制。

参考资料来源：搜狗百科－QC

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三、五金厂的qc主要工作是什么？

一、原材料检验（IQC）

1、原进厂检验包括三个方面：

① 库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。

②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。

③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

2、来料不合格的处理：

①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

3、紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。

4、特采：① 从非合格供应商中采购物资——加强检验。

②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。

5、应特别关注不合格品所造成的损失：

①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IPQC）

1、IPQC的检验范围包括：

①产品：半成品、成品的质量。

②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。

⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2、工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

3、质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

4、质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。

5、员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

6、员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。

7、多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。

8、工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。

三、成品出厂检验（OQC）

成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。

1、检验项目包括：

①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。

②成品标识检验：如商标批号是否正确。

③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。

④成品性能检验。

批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格